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Der Bau, Kapitel 2:
Der Rumpf
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Die Helling
Bevor die Spanten aufgerichtet werden
können, wird eine Helling gebaut. Sie
besteht aus massiven Fichtenbalken, die
mit dem Untergrund verbolzt werden. Der
horizontale Rahmen aus Balken ist
waagerecht ausgerichtet (hierfür leistet
eine Schlauchwasserwaage gute Dienste).
Von vorn nach hinten ist knapp über dem
Boden ein Zentrierdraht gespannt. Alle
Spanten werden mittels eines Lotes genau
auf diesen Drahlt hin ausgerichtet.
Einige
Spanten sind aufgerichtet. Für diese
Arbeit empfiehlt sich ein Helfer.
Beim vordersten Spant ist das Lot zu
sehen, mit dessen Hilfe die Mitte
des Kiels (oben) genau über der
Mittschiffslinie ausgrichtet wird.
Dort, wo die Ziffern eingetragen
sind, befinden sich die Enden der
Schlauchwasserwaage. Die Enden des
Schlauches stecken je in einem
Brettchen mit einem Sichtfenster.
Ein Schläuchende verläuft vertikal
durch das Brettchen und lässt sich
in der Bohrung nach oben oder unten
verschieben. Als Bezugslinien wird
die auf jedem Spant eingetragene
Konstruktionswasserlinie verwendet.
Auf diese Weise gelingt es, die
Spanten so auszurichten, dass jeder
die korrekte Position relativ zur
Wasserline hat. Andere
Freiheitsgrade wie ihre parallele
Ausrichtung zu einander oder die
korrekten Abstände untereinander
müssen auf andere Weise ermittelt
werden. (Das Bild ist zu einem
Zeitpunkt aufgenommen, als schon die
Kielsohle eingebaut war, hier wird
gerade eine Kontrollmessung
durchgeführt).
Die korrekte Ausrichtung der Spanten
bietet eine schöne Gelegenheit, die
Schulgeometrie anzuwenden: Der Satz
des Pythagoras und Grundkenntnisse
über gleichseitige oder
gleichschenklige Dreiecke sind sehr
hilfreich, wenn die Spanten genau im
Lot, genau parallel, genau zur
Mittschifflinie zentriert und genau
in der richtigen Höhe über dem
Boden angeordnet werden wollen! Im
Bild sieht man das Lot, dessen
Spitze auf den hier schlecht
sichtbaren Zentrierdraht zeigt. Die
Leiste, über der das Lot hängt, wird
genau rechtwinklig zum Zentrierdraht
ausgerichtet. Die Leiste dient
anschließend als Lineal, um die
seitlichen Halterungen für den
nächsten Spant auszurichten.
Vorbereitung
der Spanten für die Stringer
Nachdem die Spanten ausgerichtet
sind, wird ein Probe-Stringer
nacheinander provisorisch an
denjenigen Positionen befestigt, an
denen später die Einschnitte für die
Stringer in die Spanten erfolgen
sollen. Dadurch kann festgestellt
werden, wie sehr der Stringer
gegenüber dem Spant geneigt ist -
nur am Hauptspant sind es etwa 90
Grad. An allen anderen Spanten
müssen die Einschnitte gegen die
Spantfläche geneigt erfolgen -
insbesondere im Bugbereich. Die
Neigung wird direkt am Spant
markiert.
Hier ist die typische Abfolge der
Arbeiten beim Aussägen und -stemmen
der Einschnitte für die Stringer zu
sehen:
Bild
oben: Mit dem
Multifunktionswerkzeug wird der
Spant eingesägt. An dickeren Stellen
des Spants gehen die Schnitte nicht
durch die gesamte Dicke des Spants,
weil man auf der Unterseite schlecht
die Genauigkeit kontrollieren kann.
Dann wird mit dem Stecheisen ein
Teil des Materials herausgearbeitet
- dadurch verhindert man, dass das
Holz später ausreißt, wenn man von
der anderen Seite des Spants
weiterarbeitet.
Bilderfolge
unten: Der Spant ist nun
gedreht und wird von der anderen
Seite weiterbearbeitet. Nachdem auch
hier mit dem Multimaster die
Schnitte vollendet sind, wird mit
einigen kräftigen Schlägen auf das
sehr scharfe Stecheisen das Stück
herausgeschlagen. Anschließend wird
noch nachgearbeitet.
Hier ist gezeigt, wie man dem
Problem begegnen kann, dass hier und
da Epoxydharz austritt. Mit dem
Multifunktionswerkzeug, bestückt mit
dem Spachtel, werden die lästigen
Klebewülste gelöst, danach wird mit
dem scharfen Stecheisen
nachgearbeitet. Zum Schluss wird mit
Schmirgelpapier von Hand
geschliffen.
Hier sind die bearbeiteten Spanten
zu sehen. Es sind mehr Stringer
vorgesehen als in den Plänen
verzeichnet sind. Damit möchte ich
dem Problem begegnen, dass mein
Messerfurnier für die Außenhaut nur
2,5mm dick ist (und nicht 3,5mm wie
bei Sägefurnier) und bei größeren
Stringerabständen "durchhängen"
könnte. Zudem erhöhen die Stringer
die Längsstabilität.
Es
stellt sich heraus, dass die
Helling für das zunehmende Gewicht
der Bauteile zu wackelig ist -
trotz der massiven Balken. Ich
bringe daher zahlreiche
Querverstrebungen an, um die Teile
des Rahmens und die Beine der
Helling mit einander zu
verschwerten.
Der
Balkweger
Der Balkweger besteht aus Eiche, sein
Querschnitt hat die Form eines
Trapezes. Man kann ihn noch mit
Muskelkraft biegen, aber man muss
überlegt vorgehen. Die Spanten im
Bugbereich, die oben offen sind (im
Bild unten, da das Boot gedreht ist),
müssen provisorisch horizontal
versteift werden. Hierzu klemmt man
ein paar zusätzliche Kanthölzer mit
Schraubzwingen fest. Sonst werden die
Spanten durch das Rückstellmoment des
Balkwegers aus ihrer Form gebracht.
Der Balkweger ist aus je zwei ca.
5m langen Teilstücken geschäftet.
Rechts ist eine Detailaufnahme zu
sehen. Jeder Spant wird nun im
betreffenden Bereich mit einer
Raspel entsprechend angeschmiegt.
Herstellung
und Einbau der Stringer
Hier werden die Stringer
geschnitten. Eine Schlagschnur
erweist sich als sehr hilfreich:
Die Schnur wird über die gut 6m
lange Planke gespannt und einmal
mit der Hand angezupft. Da sie mit
blauem Kreidepulver versehen ist,
schlägt sie einen buchstäblich
schnurgeraden Strich auf die
Planke, auf dem anschließend mit
der Kreissäge entlang gefahren
wird. So entsteht eine gerade
Kante an der Bohle. Alle weiteren
Schnitte können dann mit einem
einfachen Parallelanschlag an der
Säge ausgeführt werden.
Eine lange, nicht wackelnde
Arbeitsfläche ist praktisch, wenn
Bauteile wie die Stringer
bearbeitet werden sollen. Dieses
"Sideboard" ist gut 5m lang, ein
Stringer kann hier auf mehr als
der Hälfte seiner Länge bearbeitet
werden, bevor er gedreht werden
muss.
Es wird kaum möglich sein, gut 9m
lange Stringer aus einem Stück
herzustellen, da man kaum längeres
Rohmaterial als 5m erhalten wird. Die
Stringer müssen daher aus mehreren
Teilen zusammen gesetzt werden. Das
ist kein Problem, wenn man sich dafür
ein bisschen Zeit nimmt - durch
Schäftungen lassen sich sehr
hochwertige Verbindungen zwischen zwei
Enden herstellen, die die
Biegefestigkeit des Stringers nicht
beeinflussen. Das ist wichtig, damit
man auch im Bereich der Schäftungen
gut strakende Biegungen erzeugt - wäre
die Verbindung hier steifer als im
übrigen Bereich, erhielte man keine
gleichmäßige Rumpfform.
Das ist die klassische Methode zum
Schäften: Zwei Enden werden
versetzt übereinander gelegt und
festgeklemmt. Mit dem Hobel wird
nun an beiden Enden gleichzeitig
eine Schräge eingearbeitet. Der
Winkel ist nicht so wichtig, die
Länge der Schräge sollte bei jedem
Ende gut 10mal so lang sein wie
die Dicke.
Natürlich kann man hier auch einen
Elektrohobel verwenden, zumindest
für das grobe erste Zurichten. Mit
dem Putzhobel tut man etwas für
die Gesundheit, da man dann Sport
treibt, man braucht außerdem
keinen Gehörschutz, und man riecht
den Duft des Öls, das im Holz ist.
Bootsbau nach klassischer Manier!
Es geht auch mit einfacheren
Handhobeln aus Buche. Mit einem
wertigen Metallhobel macht es aber
erst richtig Laune! Das Messer
kann sehr genau über einige
Stellschrauben justiert werden. Es
muss so scharf wie eine
Rasierklinge sein. Am besten
schärft man es mit Hand auf einem
Ölstein (elektrische
Schärfmaschinen, bei denen Funken
fliegen, sind das Ende für die
Schneide - Finger weg!) Wer
Fragen zum Schärfen hat, schreibe
eine Mail oder frage einen guten
Tischler. Ich musste es auch
erklärt bekommen.
Es wird kontrolliert, ob wirklich
eine geneigte Ebene entstanden
ist, oder ob die Form noch hohl
oder ballig ist. Hier muss noch
weiter gearbeitet werden.
Nun ist eine gute Passung
erreicht. Die beiden Teile werden
mit Epoxidharzgemisch bestrichen
und in Folie gewichtelt, dann
gepresst. Die Folie verhindert,
dass die Teile mit dem Werkzeug
oder der Unterlage verkleben.
Ein
paar Schäftungen im Rohzustand,
nach dem Aushärten. Nun wird
geschliffen.
Nachdem die Stringer probeweise
eingebaut und ihre Positionen
relativ zu den Spanten markiert
wurden, werden nun die Kanten
rundgefräst. Dort, wo sie später
vom Spant auf genommen werden,
wird nicht gefräst.
Im Bereich des Bugs laufen die
Stringer in spitzem Winkel auf die
Kielsohle zu. Die japanische
Zugsäge, ein Simshobel und
Stecheisen bewähren sich, um den
Enden der Stringer die passende
Form zu geben.
Die japanische Zugsäge (und
einiges anderes Handwerkszeug):
Mein Händler hat gesagt: Wer die
Zugsäge in der Hand hatte, nimmt
keine Feinsäge mehr in die Hand.
Ich glaube, er hat Recht. Man sägt
so unglaublich locker und
gleichzeitig präzise. Den Griff
mit den Löchern habe ich selbst
gefertigt, da kann man die Finger
einhaken und noch entspannter
sägen.
Die
ersten Stringer sind passend
zugerichtet, nun können sie
eingeklebt werden.
Auch
die seitlichen Stringer sind nun
eingeklebt. Als nächstes
folgenden die Stringer in den
Rundungen, dann muss die gesamte
Oberfläche sehr genau auf
Unebenheiten geprüft und
geschlichtet werden.
Alle Stringer sind an Ort und
Stelle. Die Hobelspäne am Boden
verraten, dass das Spantgerüst
auch schon geputzt wurde.
Diese Bilder zeigen eine
einfache Methode, um Beulen und
Dellen in vertikaler Richtung zu
detektieren. Zwei gerade Leisten
sind mit einer dünnen, flexiblen
Hartholzleiste verbunden. Im
Bereich der Rundungen muss sie
sich zwanglos und lückenlos an
die Stringer anschmiegen. Im
Bild links unten sieht man, dass
der Stringer noch ganz leicht
mit den Putzhobel zurgerichtet
werden muss, da die Leiste noch
nicht flächig anliegt. Rechts
sieht man die Späne und ahnt,
wie viele Stunden man hier mit
dem Hobel um den Rumpf herum
gehen muss.
Auch
der Vorsteven hat nun eine
scharfe Form erhalten.
Diese vier Bilder zeigen die
Vorbereitungen für die Ankerbox,
die im Bug vorhanden sein soll.
Ihr Boden wird bereits jetzt
eingebaut, da es in diesem
Baustadium sehr einfach ist,
seine Form an die Außenhaut
anzuschmiegen. Der Wasserablauf
wird mit einem langen Bohrer und
Bohrschablone angebracht. Links
unten sieht man, dass die Spitze
des Bohrers tatsächlich in der
Mitte des Stevens erscheint -
Jubel!
Der Heckspiegel
Der
Heckspiegel wird montiert (aus fünf
Lagen Lärchenfurnier). Damit er
überall gut anliegt, sind wieder
viele Zwingen vonnöten.
Die Beplankung
Es soweit: Endlich werden die ersten
Streifen Furnier aufgebracht. Die
Anbringung erfolgt zunächst
provisorisch, um zu ermitteln, die
einzelnen Streifen zuugerichtet werden
müssen.
Das
Lärchenfurnier (2,5mm) wird
aufgebracht.
Um
anschließend die Klammern
entfernen zu können, ohne das
Furnier zu beschädigen, braucht
man viele Stücke zum Unterlegen:
Hier der Blick von innen in
den Rumpf.
Diese und die folgenden
Innenaufnahmen sind gedreht,
so als schwämme das Boot
bereits aufrecht...
Diese Aufnahme zeigt den
Kielbereich im Vorschiff. Am
Boden und seitlich die
Stringer, im Hintergrund ist
das Kollisionsschott zu sehen.
Außerdem erkenn man den
Innenkiel
(Kielschwein) der im Bild
von rechts kommend durch das
Kollisionsschott hindurch
läut.
In
den
folgenden Wochen zeigt sich,
dass die hier gezeigte
Methode, die Furnierstreifen
zunächst provisorisch einander
überlappend anzubringen, nicht
optimal ist: Zu groß sind die
Ungenauigkeiten, die dadurch
entstehen, dass das Furnier
nicht parallel zu den
Stringern anliegt, sondern an
jeweils einer Kante um 3mm von
den Stringern entfernt liegt.
Über die große Länge der
Streifen zeigen sich nach dem
vermeintlich endgültigen
Zurichten immer wieder breite
Spalte, oder das Furnier wift
sich auf und bildet dann keine
bündige Oberfläche. Ich
entwickle daher eine andere
Methode, die auf den folgenden
Bildern erläutert wird.
Zwei Streifen
werden so aufgeklebt,
dass der Zwischenraum
etwas schmaler ist als
der dafür vorgesehene
Furnierstreifen.
Anschließend wird
zwischen den beiden
Streifen A und B ein
dritter Streifen
provisorisch
aufgenagelt. Dabei
ragen die Kanten
dieses dritten
Streifens auf beiden
Seiten über die Kanten
von A und B hinaus.
Dadurch liegt der
dritte Streifen zwar
nicht ganz am Stringer
an, er liegt jedoch
parallel zu den
Stringern.
Nun werden von
innen die Kanten von A
und B auf den dritten
Streifen übertragen,
indem einfach mit einem
Bleistift an den Kanten
entlang gefahren wird.
Der
Streifen, der
für den
Zwischenraum
zwischen den
Streifen A und B
vorgesehen ist,
wird hier
zugerichtet.
Dazu wird das
Furnier auf
einem langen
Tisch unter
einem Kantholz
eingeklemmt,
damit es gut
aufliegt und
nicht bricht.
Das
Multifunktionswerkzeug
eignet sich, um
das Furnier grob
zuzurichten.
Die
eigentliche
Arbeit wird aber
mit einem sehr
scharfen Hobel
gemacht. Der
Hobel muss
scharf sein,
damit das
Furnier nicht
ausreißt.
Der dritte
Streifen ist
eingepasst. Rechts
zeigt die
Detailaufnahme, dass
eine gute Passung
erreicht ist.
Um die
Klammern etwas
leichter wieder
entfernen zu
können, werden die
Klammern durch ein
dreifach gelegtes
PP-Band
hindurchgeschossen.
Wenn das Band nach
dem Aushärten des
Harz-Härtergemischs
abgerissen wird,
heben die meisten
Klammern zumindest
ein Beinchen.
Leider reißt das
Band aber sehr
oft, das Entfernen
der Klammern ist
mühsam, und man
verletzt sich
leicht.
Das Hinauf- und
Hinunterklettern
wird immer
mühsamer - ich
entscheide daher,
mir ein besonderes
Gerüst zu bauen.
Die Mühe lohnt
sich. Die Arbeit
ist mit einem Male
sehr viel
einfacher und geht
schneller von der
Hand als mit der
wackligen
Trittleiter.
Die
erste Lage ist zum Teil fertig.
Nun müssen die Klammern entfernt
werden, dann werden die Streifen
vorbereitet, die die
Zwischenräume ausfüllen werden.
Das folgende Video zeigt, wie
mühsam das Entfernen der Klammern
ist, wenn man ein ungeeignetes
Gewebeband verwendet. Daher gehen
wir zu einem anderen, stabileren
Band über, unten dazu mehr.
Die
Zwischenräume sind geschlossen.
Anders als bei den Bildern oben
kommt nun nicht mehr das PP-Band
zum Einsatz, da es fortwährend
gerissen ist. Das weiße Band ist
ein Polyester Gewebeband, das
die Klammern sehr viel
zuverlässiger aus dem Holz
zieht.
Das folgende Video gibt einen
Eindruck davon, wie die
Furnierstreifen aufgebracht
werden.
Innen
ist der erste Ausschnitt in
ein Schott erfolgt: Das
Kollisionsschott (A) erhält
eine Klappe.
Im weiteren Verlauf
der Arbeit mit dem Furnier
zeigt sich immer wieder, was
es heißt, mit europäischem
Holz zu arbeiten, das zudem
nur als Messerfurnier (mit
2,5mm Stärke) vorliegt:
Dadurch, dass das Holz unter
jahreszeitlich bedingten
Unterschieden auch
Unterschiede im Wuchs
aufweist, biegen sich nicht
alle Furnierstreifen in genau
der gleichen Weise. Zumindest
ist dies die vermutete Ursache
für die Schwierigkeiten, die
sich einstellen, wenn man eine
wirklic glatte, strakende
Oberfläche erzeugen möchte.
Die Furnierstreifen
liegen dicht an dicht auf
den Stringern, aber sie
biegen sich nicht alle in
exakt derselben Weise.
Nach langen Überlegungen, wie
mit diesem Problem umgegangen
werden kann, entscheiden wir
uns für folgende Schritte:
- Von innen her werden die
Beulen so weit wie möglich
mit Hilfe von
Kantenzwingen
ausgeglichen.
- Die Oberfläche des
Rumpfes wird mit einer
dünnen Schicht
Epoxid-Spachtel geglättet.
- Um für die nächste Lage
eine zuverlässig strakende
Oberfläche zu erhalten,
wird eine dünne Schicht
Glasfilamentgewebe
(163g/qm) aufgebracht.
Die schlimmsten
Beulen werden mit
Kantenzwingen nach außen
gedrückt. Von außen wird
gespachtelt.
So macht es schon
wieder mehr Spaß. Ein Teil
der zweiten Furnierlage
ist bereits aufgebracht.
Auch wenn es schwer
fällt: Um das Aufbringen der
nächsten Lagen zu
vereinfachen und die
Unebenheiten nicht zum
Dauerproblem werden zu
lassen, wird eine
stabilisierende Lage
Glasfilemantgewebe
aufgebracht.
Die zweite Lage
Furnier ist aufgebracht.
Eine Seite des Rumpfs ist
mit einer Schicht Epoxidharz
versiegelt, da ein
Werkstattumzug mit langer
Autobahnfahrt bevor steht.
Die zweite Seite folgt
sogleich.
Ein Werkstattkran,
ein Zusatzgestänge mit
großen Rollen, über die zwei
Gurte laufen, und vor allem
viele Freunde sind das, was
zum erfolgreichen Drehen des
Bootes nötig sind. Hier wird
gerade der nagelneue Trailer
unter das Boot gefahren.
Ein schöner
Anblick: Die filigranen
Strukturen des Innenraums.
Die Stringer sind aus
Lärche, Spanten und Kiel aus
Eiche.
Die erste große
Fahrt...
Sie führt in eine
neue Bleibe, wo der Bau
fortgesetzt werden soll.
Auch hier muss
das Boot gedreht werden,
damit die Arbeiten am
Rumpf weiter gehen können.
Es ist sind ja erst zwei
von fünf Schichten Furnier
aufgebracht.
Das folgende Video
gibt einen Eindruck von
der zweistündigen
Boot-Drehaktion, bei der
viele freundliche Menschen
geholfen haben. Einmal
beginnt der Kran zu
kippen, im Übrigen viel
Beratung, Sammlung von
Ideen, und schließlich das
Gelingen!
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Nun kommt
eine andere,
praktischere Helling
zum Einsatz: Sie ist
gebaut wie eine Wiege.
Dadurch lässst sich
das Boot so weit auf
die Seite neigen, dass
man keine Leiter mehr
benötigt, um an der
breitesten Stelle den
Kiel zu erreichen.
Nach Aufbringen der
zweiten Lage vergeht ein
ganzes Jahr für die
dritte und einen Teil
der vierten Lage. Das
bedeutet nun nicht, dass
man hierfür wirklich ein
Jahr Zeit bräuchte, aber
es zeigt doch, wie lange
sich ein Projekt ziehen
kann, wenn Familie und
Beruf an erster Stelle
stehen. Die vierte Lage
wird dabei nicht über
die gesamte Fläche des
Rumpfes aufgebracht, um
das Gewicht in Grenzen
zu halten, sondern nur
in dem Bereich, der von
der späteren Lage von
Ballastkiel, Mastfuß und
Püttings begrenz wird
- einem
zusätzlichen Gürtel
vergleichbar. Die
Übergänge werden
beigeschliffen und
sorgfältig verspachtelt,
damit die letzte Schicht
dennoch gut strakt. Nach
Abschluss dieser vierten
Lage wiegt das Boot ca.
440kg (gewogen mit einer
digitalen Kranwaage).
Die
letzte, fünfte Lage
wird aufgebracht.
Mittschiffs deutet
sich die vierte Lage
an, die nicht über die
gesamte Fläche
aufgebracht wird. Im
Bereich der planen
Seitenwände des
Rumpfes werden die
Streifen
parallelberandet
aufgeklebt (das Bild
zeigt das Resultat
nach einem
Arbeitstag). Dort, wo
die Rundungen
beginnen, müssen auch
hier die Streifen
einzeln zugerichtet
werden.
Um
sich zwischendurch an
der schnellen
Fertigstellung eines
Bootes erfreuen zu
können, baue ich aus
Furnierresten ein
kleines Boot für unser
Kind...
Ein
Boot für unser
Kind im Sommer am
Strand. Eine Puppe
wird die Pinne
halten, Mast,
Schwert und Segel
folgen bald. Eine
Zeichnung hat es
hierfür nicht
gegeben.
Das Bötchen im
Mittelmeer... Ein
Schwert aus
Aluminium sorgt
für gute
Geschwindigkeit an
der Kreuz - ein
Schwimmer muss
sich bei leichter
Brise bereits
ranhalten, um
mitzuhalten.
Es sind
zehntausende
Klammern, die ins
Holz geschlagen
und anschließend
wieder heraus
gezogen werden.
Der Rumpf auf
seiner
Wiegenhelling spät
nachts nach der
Arbeit. Von hier
aus gesehen ist
die Oberfläche
fertig gestellt,
im Bereich des
Kiels jedoch
fehlen noch ein
paar Streifen,
siehe die
folgenden Bilder.
Die einseitige
Beleuchtung hebt
Konturen hervor.
Zum Einpassen der
Furnierstreifen
eignet sich ein
sehr scharfer
Simshobel
besonders gut.
Das
Unterwasserschiff
wird mit einer
Lage Glasgelege
und mehreren
Schichten
Epoxidharz
geschützt. Die
Beschichtung
erfolgt separat
zunächst nur für
den
Unterwasserbereich,
weil oberhalb der
Wasserlinie ein
UV-beständigerer
und teurerer
Härter zum Einsatz
kommt.
Die drei Bilder
zeigen den Zustand
nach Fertigstellen
der
Beschichtungen: Es
sind mindestens
fünf Schichten
Epoxi (ich habe
nicht mehr genau
gezählt), jeweils
mit
Zwischenschliffen
mit 240er, später
mit 400er Körnung.
Der weiße Lack ist
ein PU-Lack (zwei
Schichten). Da
muss sich zeigen,
wie gut er sich
unter Wasser
bewährt. Eine
Anitfouling-Schicht
ist nicht geplant.
Der fertige Rumpf
wird gedreht. Drei
Haltevorrichtungen
verteilen die
Kräfte und sorgen
dafür, dass die
Drehpunkte auf dem
Boden eine gerade
Linie bilden.
Mehr als sieben
Jahre liegen in
diesem Projekt
hinter mir So
lange dauert es
aber auch, weil
das Leben in der
Zwischenzeit neue,
andere, schöne,
schönere
Herausforderungen
anbietet.
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