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Der Bau, Kapitel 2: Der Rumpf

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Die Helling

Bevor die Spanten aufgerichtet werden können, wird eine Helling gebaut. Sie besteht aus massiven Fichtenbalken, die mit dem Untergrund verbolzt werden. Der horizontale Rahmen aus Balken ist waagerecht ausgerichtet (hierfür leistet eine Schlauchwasserwaage gute Dienste). Von vorn nach hinten ist knapp über dem Boden ein Zentrierdraht gespannt. Alle Spanten werden mittels eines Lotes genau auf diesen Drahlt hin ausgerichtet. 


Einige Spanten sind aufgerichtet. Für diese Arbeit empfiehlt sich ein Helfer. Beim vordersten Spant ist das Lot zu sehen, mit dessen Hilfe die Mitte des Kiels (oben) genau über der Mittschiffslinie ausgrichtet wird.



Dort, wo die Ziffern eingetragen sind, befinden sich die Enden der Schlauchwasserwaage. Die Enden des Schlauches stecken je in einem Brettchen mit einem Sichtfenster. Ein Schläuchende verläuft vertikal durch das Brettchen und lässt sich in der Bohrung nach oben oder unten verschieben. Als Bezugslinien wird die auf jedem Spant eingetragene Konstruktionswasserlinie verwendet. Auf diese Weise gelingt es, die Spanten so auszurichten, dass jeder die korrekte Position relativ zur Wasserline hat. Andere Freiheitsgrade wie ihre parallele Ausrichtung zu einander oder die korrekten Abstände untereinander müssen auf andere Weise ermittelt werden. (Das Bild ist zu einem Zeitpunkt aufgenommen, als schon die Kielsohle eingebaut war, hier wird gerade eine Kontrollmessung durchgeführt).





Die korrekte Ausrichtung der Spanten bietet eine schöne Gelegenheit, die Schulgeometrie anzuwenden: Der Satz des Pythagoras und Grundkenntnisse über gleichseitige oder gleichschenklige Dreiecke sind sehr hilfreich, wenn die Spanten genau im Lot, genau parallel, genau zur Mittschifflinie zentriert und genau in der richtigen Höhe über dem Boden angeordnet werden wollen! Im Bild sieht man das Lot, dessen Spitze auf den hier schlecht sichtbaren Zentrierdraht zeigt. Die Leiste, über der das Lot hängt, wird genau rechtwinklig zum Zentrierdraht ausgerichtet. Die Leiste dient anschließend als Lineal, um die seitlichen Halterungen für den nächsten Spant auszurichten.

Vorbereitung der Spanten für die Stringer



Nachdem die Spanten ausgerichtet sind, wird ein Probe-Stringer nacheinander provisorisch an denjenigen Positionen befestigt, an denen später die Einschnitte für die Stringer in die Spanten erfolgen sollen. Dadurch kann festgestellt werden, wie sehr der Stringer gegenüber dem Spant geneigt ist - nur am Hauptspant sind es etwa 90 Grad. An allen anderen Spanten müssen die Einschnitte gegen die Spantfläche geneigt erfolgen - insbesondere im Bugbereich. Die Neigung wird direkt am Spant markiert.



Hier ist die typische Abfolge der Arbeiten beim Aussägen und -stemmen der Einschnitte für die Stringer zu sehen:
Bild oben: Mit dem Multimaster wird der Spant eingesägt. An dickeren Stellen des Spants gehen die Schnitte nicht durch die gesamte Dicke des Spants, weil man auf der Unterseite schlecht die Genauigkeit kontrollieren kann. Dann wird mit dem Stecheisen ein Teil des Materials herausgearbeitet - dadurch verhindert man, dass das Holz später ausreißt, wenn man von der anderen Seite des Spants weiterarbeitet.
Bilderfolge unten: Der Spant ist nun gedreht und wird von der anderen Seite weiterbearbeitet. Nachdem auch hier mit dem Multimaster die Schnitte vollendet sind, wird mit einigen kräftigen Schlägen auf das sehr scharfe Stecheisen das Stück herausgeschlagen. Anschließend wird noch nachgearbeitet.



Hier ist gezeigt, wie man dem Problem begegnen kann, dass hier und da Epoxydharz austritt. Mit dem Multimaster, bestückt mit dem Spachtel, werden die lästigen Klebewülste gelöst, danach wird mit dem scharfen Stecheisen nachgearbeitet. Zum Schluss wird mit Schmirgelpapier von Hand geschliffen.



Hier sind die bearbeiteten Spanten zu sehen. Es sind mehr Stringer vorgesehen als in den Plänen verzeichnet sind. Damit möchte ich dem Problem begegnen, dass mein Messerfurnier für die Außenhaut nur 2,5mm dick ist (und nicht 3,5mm wie bei Sägefurnier) und bei größeren Stringerabständen "durchhängen" könnte. Zudem erhöhen die Stringer die Längsstabilität.



Es stellt sich heraus, dass die Helling für das zunehmende Gewicht der Bauteile zu wackelig ist - trotz der massiven Balken. Ich bringe daher zahlreiche Querverstrebungen an, um die Teile des Rahmens und die Beine der Helling mit einander zu verschwerten.

Der Balkweger

Der Balkweger besteht aus Eiche, sein Querschnitt hat die Form eines Trapezes. Man kann ihn noch mit Muskelkraft biegen, aber man muss überlegt vorgehen. Die Spanten im Bugbereich, die oben offen sind (im Bild unten, da das Boot gedreht ist), müssen provisorisch horizontal versteift werden. Hierzu klemmt man ein paar zusätzliche Kanthölzer mit Schraubzwingen fest. Sonst werden die Spanten durch das Rückstellmoment des Balkwegers aus ihrer Form gebracht.
 

Der Balkweger ist aus je zwei ca. 5m langen Teilstücken geschäftet. Rechts ist eine Detailaufnahme zu sehen. Jeder Spant wird nun im betreffenden Bereich mit einer Raspel entsprechend angeschmiegt.

Herstellung und Einbau der Stringer



Hier werden die Stringer geschnitten. Eine Schlagschnur erweist sich als sehr hilfreich: Die Schnur wird über die gut 6m lange Planke gespannt und einmal mit der Hand angezupft. Da sie mit blauem Kreidepulver versehen ist, schlägt sie einen buchstäblich schnurgeraden Strich auf die Planke, auf dem anschließend mit der Kreissäge entlang gefahren wird. So entsteht eine gerade Kante an der Bohle. Alle weiteren Schnitte können dann mit einem einfachen Parallelanschlag an der Säge ausgeführt werden.



Eine lange, nicht wackelnde Arbeitsfläche ist praktisch, wenn Bauteile wie die Stringer bearbeitet werden sollen. Dieses "Sideboard" ist gut 5m lang, ein Stringer kann hier auf mehr als der Hälfte seiner Länge bearbeitet werden, bevor er gedreht werden muss.

Es wird kaum möglich sein, gut 9m lange Stringer aus einem Stück herzustellen, da man kaum längeres Rohmaterial als 5m erhalten wird. Die Stringer müssen daher aus mehreren Teilen zusammen gesetzt werden. Das ist kein Problem, wenn man sich dafür ein bisschen Zeit nimmt - durch Schäftungen lassen sich sehr hochwertige Verbindungen zwischen zwei Enden herstellen, die die Biegefestigkeit des Stringers nicht beeinflussen. Das ist wichtig, damit man auch im Bereich der Schäftungen gut strakende Biegungen erzeugt - wäre die Verbindung hier steifer als im übrigen Bereich, erhielte man keine gleichmäßige Rumpfform.



Das ist die klassische Methode zum Schäften: Zwei Enden werden versetzt übereinander gelegt und festgeklemmt. Mit dem Hobel wird nun an beiden Enden gleichzeitig eine Schräge eingearbeitet. Der Winkel ist nicht so wichtig, die Länge der Schräge sollte bei jedem Ende gut 10mal so lang sein wie die Dicke.
Natürlich kann man hier auch einen Elektrohobel verwenden, zumindest für das grobe erste Zurichten. Mit dem Putzhobel tut man etwas für die Gesundheit, da man dann Sport treibt, man braucht außerdem keinen Gehörschutz, und man riecht den Duft des Öls, das im Holz ist. Bootsbau nach klassischer Manier!



Es geht auch mit einfacheren Handhobeln aus Buche. Mit dem Bailey von Stanley macht es aber erst richtig Laune! Das Messer kann sehr genau über einige Stellschrauben justiert werden. Es muss so scharf wie eine Rasierklinge sein. Am besten schärft man es mit Hand auf einem Ölstein (elektrische Schärfmaschinen, bei denen Funken fliegen, sind das Ende für die Schneide - Finger weg!)  Wer Fragen zum Schärfen hat, schreibe eine Mail oder frage einen guten Tischler. Ich musste es auch erklärt bekommen.



Es wird kontrolliert, ob wirklich eine geneigte Ebene entstanden ist, oder ob die Form noch hohl oder ballig ist. Hier muss noch weiter gearbeitet werden.



Nun ist eine gute Passung erreicht. Die beiden Teile werden mit Epoxidharzgemisch bestrichen und in Folie gewichtelt, dann gepresst. Die Folie verhindert, dass die Teile mit dem Werkzeug oder der Unterlage verkleben.



Ein paar Schäftungen im Rohzustand, nach dem Aushärten. Nun wird geschliffen.



Nachdem die Stringer probeweise eingebaut und ihre Positionen relativ zu den Spanten markiert wurden, werden nun die Kanten rundgefräst. Dort, wo sie später vom Spant auf genommen werden, wird nicht gefräst.



Im Bereich des Bugs laufen die Stringer in spitzem Winkel auf die Kielsohle zu. Die japanische Zugsäge, ein Simshobel und Stecheisen bewähren sich, um den Enden der Stringer die passende Form zu geben.



Die japanische Zugsäge (und einiges anderes Handwerkszeug): Mein Händler hat gesagt: Wer die Zugsäge in der Hand hatte, nimmt keine Feinsäge mehr in die Hand. Ich glaube, er hat Recht. Man sägt so unglaublich locker und gleichzeitig präzise. Den Griff mit den Löchern habe ich selbst gefertigt, da kann man die Finger einhaken und noch entspannter sägen.






Die ersten Stringer sind passend zugerichtet, nun können sie eingeklebt werden.





Auch die seitlichen Stringer sind nun eingeklebt. Als nächstes folgenden die Stringer in den Rundungen, dann muss die gesamte Oberfläche sehr genau auf Unebenheiten geprüft und geschlichtet werden.





Alle Stringer sind an Ort und Stelle. Die Hobelspäne am Boden verraten, dass das Spantgerüst auch schon geputzt wurde.



Diese Bilder zeigen eine einfache Methode, um Beulen und Dellen in vertikaler Richtung zu detektieren. Zwei gerade Leisten sind mit einer dünnen, flexiblen Hartholzleiste verbunden. Im Bereich der Rundungen muss sie sich zwanglos und lückenlos an die Stringer anschmiegen. Im Bild links unten sieht man, dass der Stringer noch ganz leicht mit den Putzhobel zurgerichtet werden muss, da die Leiste noch nicht flächig anliegt. Rechts sieht man die Späne und ahnt, wie viele Stunden man hier mit dem Hobel um den Rumpf herum gehen muss.



Auch der Vorsteven hat nun eine scharfe Form erhalten.





Diese vier Bilder zeigen die Vorbereitungen für die Ankerbox, die im Bug vorhanden sein soll. Ihr Boden wird bereits jetzt eingebaut, da es in diesem Baustadium sehr einfach ist, seine Form an die Außenhaut anzuschmiegen. Der Wasserablauf wird mit einem langen Bohrer und Bohrschablone angebracht. Links unten sieht man, dass die Spitze des Bohrers tatsächlich in der Mitte des Stevens erscheint - Jubel!

Der Heckspiegel





Der Heckspiegel wird montiert (aus fünf Lagen Lärchenfurnier). Damit er überall gut anliegt, sind wieder viele Zwingen vonnöten.

Die Beplankung

Es soweit: Endlich werden die ersten Streifen Furnier aufgebracht. Die Anbringung erfolgt zunächst provisorisch, um zu ermitteln, die einzelnen Streifen zuugerichtet werden müssen.


Das Lärchenfurnier (2,5mm) wird aufgebracht.






Um anschließend die Klammern entfernen zu können, ohne das Furnier zu beschädigen, braucht man viele Stücke zum Unterlegen:




Hier der Blick von innen in den Rumpf.



Diese und die folgenden Innenaufnahmen sind gedreht, so als schwämme das Boot bereits aufrecht...







Diese Aufnahme zeigt den Kielbereich im Vorschiff. Am Boden und seitlich die Stringer, im Hintergrund ist das Kollisionsschott zu sehen. Außerdem erkenn man den Innenkiel (Kielschwein) der im Bild von rechts kommend durch das Kollisionsschott hindurch läut.

In den folgenden Wochen zeigt sich, dass die hier gezeigte Methode, die Furnierstreifen zunächst provisorisch einander überlappend anzubringen, nicht optimal ist: Zu groß sind die Ungenauigkeiten, die dadurch entstehen, dass das Furnier nicht parallel zu den Stringern anliegt, sondern an jeweils einer Kante um 3mm von den Stringern entfernt liegt. Über die große Länge der Streifen zeigen sich nach dem vermeintlich endgültigen Zurichten immer wieder breite Spalte, oder das Furnier wift sich auf und bildet dann keine bündige Oberfläche. Ich entwickle daher eine andere Methode, die auf den folgenden Bildern erläutert wird.



Zwei Streifen werden so aufgeklebt, dass der Zwischenraum etwas schmaler ist als der dafür vorgesehene Furnierstreifen. Anschließend wird zwischen den beiden Streifen A und B ein dritter Streifen provisorisch aufgenagelt. Dabei ragen die Kanten dieses dritten Streifens auf beiden Seiten über die Kanten von A und B hinaus. Dadurch liegt der dritte Streifen zwar nicht ganz am Stringer an, er liegt jedoch parallel zu den Stringern.



Nun werden von innen die Kanten von A und B auf den dritten Streifen übertragen, indem einfach mit einem Bleistift an den Kanten entlang gefahren wird.



Der Streifen, der für den Zwischenraum zwischen den Streifen A und B vorgesehen ist, wird hier zugerichtet. Dazu wird das Furnier auf einem langen Tisch unter einem Kantholz eingeklemmt, damit es gut aufliegt und nicht bricht.



Der Multimaster eignet sich, um das Furnier grob zuzurichten.



Die eigentliche Arbeit wird aber mit einem sehr scharfen Hobel gemacht. Der Hobel muss scharf sein, damit das Furnier nicht ausreißt.



Der dritte Streifen ist eingepasst. Rechts zeigt die Detailaufnahme, dass eine gute Passung erreicht ist.



Um die Klammern etwas leichter wieder entfernen zu können, werden die Klammern durch ein dreifach gelegtes PP-Band hindurchgeschossen. Wenn das Band nach dem Aushärten des Harz-Härtergemischs abgerissen wird, heben die meisten Klammern zumindest ein Beinchen. Leider reißt das Band aber sehr oft, das Entfernen der Klammern ist mühsam, und man verletzt sich leicht.



Das Hinauf- und Hinunterklettern wird immer mühsamer - ich entscheide daher, mir ein besonderes Gerüst zu bauen. Die Mühe lohnt sich. Die Arbeit ist mit einem Male sehr viel einfacher und geht schneller von der Hand als mit der wackligen Trittleiter.





Die erste Lage ist zum Teil fertig. Nun müssen die Klammern entfernt werden, dann werden die Streifen vorbereitet, die die Zwischenräume ausfüllen werden.

Das folgende Video zeigt, wie mühsam das Entfernen der Klammern ist, wenn man ein ungeeignetes Gewebeband verwendet. Daher gehen wir zu einem anderen, stabileren Band über, unten dazu mehr.


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Die Zwischenräume sind geschlossen. Anders als bei den Bildern oben kommt nun nicht mehr das PP-Band zum Einsatz, da es fortwährend gerissen ist. Das weiße Band ist ein Polyester Gewebeband, das die Klammern sehr viel zuverlässiger aus dem Holz zieht.

Das folgende Video gibt einen Eindruck davon, wie die Furnierstreifen aufgebracht werden.

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Innen ist der erste Ausschnitt in ein Schott erfolgt: Das Kollisionsschott (A) erhält eine Klappe.

Im weiteren Verlauf der Arbeit mit dem Furnier zeigt sich immer wieder, was es heißt, mit europäischem Holz zu arbeiten, das zudem nur als Messerfurnier (mit 2,5mm Stärke) vorliegt: Dadurch, dass das Holz unter jahreszeitlich bedingten Unterschieden auch Unterschiede im Wuchs aufweist, biegen sich nicht alle Furnierstreifen in genau der gleichen Weise. Zumindest ist dies die vermutete Ursache für die Schwierigkeiten, die sich einstellen, wenn man eine wirklic glatte, strakende Oberfläche erzeugen möchte.



Die Furnierstreifen liegen dicht an dicht auf den Stringern, aber sie biegen sich nicht alle in exakt derselben Weise.

Nach langen Überlegungen, wie mit diesem Problem umgegangen werden kann, entscheiden wir uns für folgende Schritte:
  • Von innen her werden die Beulen so weit wie möglich mit Hilfe von Kantenzwingen ausgeglichen.
  • Die Oberfläche des Rumpfes wird mit einer dünnen Schicht Epoxid-Spachtel geglättet.
  • Um für die nächste Lage eine zuverlässig strakende Oberfläche zu erhalten, wird eine dünne Schicht Glasfilamentgewebe (163g/qm) aufgebracht.


Die schlimmsten Beulen werden mit Kantenzwingen nach außen gedrückt. Von außen wird gespachtelt.



So macht es schon wieder mehr Spaß. Ein Teil der zweiten Furnierlage ist bereits aufgebracht.



Auch wenn es schwer fällt: Um das Aufbringen der nächsten Lagen zu vereinfachen und die Unebenheiten nicht zum Dauerproblem werden zu lassen, wird eine stabilisierende Lage Glasfilemantgewebe aufgebracht.




Die zweite Lage Furnier ist aufgebracht. Eine Seite des Rumpfs ist mit einer Schicht Epoxidharz versiegelt, da ein Werkstattumzug mit langer Autobahnfahrt bevor steht. Die zweite Seite folgt sogleich.



Ein Werkstattkran, ein Zusatzgestänge mit großen Rollen, über die zwei Gurte laufen, und vor allem viele Freunde sind das, was zum erfolgreichen Drehen des Bootes nötig sind. Hier wird gerade der nagelneue Trailer unter das Boot gefahren.



Ein schöner Anblick: Die filigranen Strukturen des Innenraums. Die Stringer sind aus Lärche, Spanten und Kiel aus Eiche.



Die erste große Fahrt...
Sie führt in eine neue Bleibe, wo der Bau fortgesetzt werden soll.



Auch hier muss das Boot gedreht werden, damit die Arbeiten am Rumpf weiter gehen können. Es ist sind ja erst zwei von fünf Schichten Furnier aufgebracht.

Das folgende Video gibt einen Eindruck von der zweistündigen Boot-Drehaktion, bei der viele freundliche Menschen geholfen haben. Einmal beginnt der Kran zu kippen, im Übrigen viel Beratung, Sammlung von Ideen, und schließlich das Gelingen!

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Nun kommt eine andere, praktischere Helling zum Einsatz: Sie ist gebaut wie eine Wiege. Dadurch lässst sich das Boot so weit auf die Seite neigen, dass man keine Leiter mehr benötigt, um an der breitesten Stelle den Kiel zu erreichen.

Nach Aufbringen der zweiten Lage vergeht ein ganzes Jahr für die dritte und einen Teil der vierten Lage. Das bedeutet nun nicht, dass man hierfür wirklich ein Jahr Zeit bräuchte, aber es zeigt doch, wie lange sich ein Projekt ziehen kann, wenn Familie und Beruf an erster Stelle stehen. Die vierte Lage wird dabei nicht über die gesamte Fläche des Rumpfes aufgebracht, um das Gewicht in Grenzen zu halten, sondern nur in dem Bereich, der von der späteren Lage von Ballastkiel, Mastfuß und Püttings begrenz wird -  einem zusätzlichen Gürtel vergleichbar. Die Übergänge werden beigeschliffen und sorgfältig verspachtelt, damit die letzte Schicht dennoch gut strakt. Nach Abschluss dieser vierten Lage wiegt das Boot ca. 440kg (gewogen mit einer digitalen Kranwaage).
Rumpf mit
                                                  begonnener letzter, 5.
                                                  Lage

Die letzte, fünfte Lage wird aufgebracht. Mittschiffs deutet sich die vierte Lage an, die nicht über die gesamte Fläche aufgebracht wird. Im Bereich der planen Seitenwände des Rumpfes werden die Streifen parallelberandet aufgeklebt (das Bild zeigt das Resultat nach einem Arbeitstag). Dort, wo die Rundungen beginnen, müssen auch hier die Streifen einzeln zugerichtet werden.

Um sich zwischendurch an der schnellen Fertigstellung eines Bootes erfreuen zu können, baue ich aus Furnierresten ein kleines Boot für unser Kind...


Ein Boot für unser Kind im Sommer am Strand. Eine Puppe wird die Pinne halten, Mast, Schwert und Segel folgen bald. Eine Zeichnung hat es hierfür nicht gegeben.



Das Bötchen im Mittelmeer... Ein Schwert aus Aluminium sorgt für gute Geschwindigkeit an der Kreuz - ein Schwimmer muss sich bei leichter Brise bereits ranhalten, um mitzuhalten.



Es sind zehntausende Klammern, die ins Holz geschlagen und anschließend wieder heraus gezogen werden.



Der Rumpf auf seiner Wiegenhelling spät nachts nach der Arbeit. Von hier aus gesehen ist die Oberfläche fertig gestellt, im Bereich des Kiels jedoch fehlen noch ein paar Streifen, siehe die folgenden Bilder.



Die einseitige Beleuchtung hebt Konturen hervor.










Zum Einpassen der Furnierstreifen eignet sich ein sehr scharfer Simshobel besonders gut. Ich empfehle das Modell von Stanley.



Das Unterwasserschiff wird mit einer Lage Glasgelege und mehreren Schichten Epoxidharz geschützt. Die Beschichtung erfolgt separat zunächst nur für den Unterwasserbereich, weil oberhalb der Wasserlinie ein UV-beständigerer und teurerer Härter zum Einsatz kommt.





Die drei Bilder zeigen den Zustand nach Fertigstellen der Beschichtungen: Es sind mindestens fünf Schichten Epoxi (ich habe nicht mehr genau gezählt), jeweils mit Zwischenschliffen mit 240er, später mit 400er Körnung. Der weiße Lack ist ein PU-Lack (zwei Schichten). Da muss sich zeigen, wie gut er sich unter Wasser bewährt. Eine Anitfouling-Schicht ist nicht geplant.




Der fertige Rumpf wird gedreht. Drei Haltevorrichtungen verteilen die Kräfte und sorgen dafür, dass die Drehpunkte auf dem Boden eine gerade Linie bilden.




Mehr als sieben Jahre liegen in diesem Projekt hinter mir So lange dauert es aber auch, weil das Leben in der Zwischenzeit neue, andere, schöne, schönere Herausforderungen anbietet.