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Die
Kielflosse
Die
Kielflosse wird aus einem Block
herausgearbeitet, der aus 16 astreinen
Eichenhölzern verklebt ist. Die Oberfläche
des Blocks wird so
weit geschlichtet, dass man eine Oberfräse
gut darauf führen
kann.
Im
ersten Schritt
wird der Stamm gesichtet: Welche Partien
sind für welche
Stücke am ehesten geeignet? Wo liegt die
Maserung so, dass
später die Belastung optimal aufgenommen
werden kann? Wo gibt es
störende Äste, die die Struktur
schwächen könnten?
Anschließend
werden
die benötigten Kanthölzer geschnitten und
gehobelt.
Mit
der
Oberfräse wird das Profil
herausgearbeitet. Am unteren Ende der
Flosse ist dafür eine
Sperrholzschablone angebracht, um die
Frästiefe richtig einstellen zu
können. Anschließend
wird die Fläche mit dem Elektrohobel
geglättet und mit dem
Bandschleifer geschliffen.
Die
Kielflosse ist weitgehend in Form
gebracht.
Es
folgen Feinarbeiten: Damit die
Kielflosse mit den hervorstehenden
Kanten später gut auf der Kielsohle
aufliegt und diese nicht
nur punktuell belastet, wird der Sitz
präzise nachgearbeitet. Ein
paar sehr scharfe Stecheisen bewähren
sich hier.
Die
fertige Flosse nach der ersten
Beschichtung mit Epoxidharz. Es folgen
mehrer Schichten unidirektionales
Glasgewebe in Epoxidharz. Um dieses
wichtige Bauteil gegen Schäden durch
UV-Strahlen zu schützen,
wird es leider auch pigmentiert werden
müssen.
Die
Kielsohle
Die Kielsohle wird aus mehreren Teilen
zusammengesetzt: Der mittlere
Teil im Bereich der Kielflosse ist aus
zwei Eichenbohlen von je knapp
15cm Breite verleimt. Dadurch ergibt sich
auch in der Umgebung der
Öffnung für die Flosse eine hohe
Stabilität. Nach
vorn und hinten verjüngt sich die Sohle
(vorn 10cm, hinten 15cm
Breite). Um auf die Gesamtlänge von ca. 8m
zu kommen, muss die
Sohle außerdem in der Länge geschäftet
werden.
Der
mittlere Teil
der Kielsohle im Rohbau. Mit der
Bandsäge wird nun die Form
ausgeschnitten, die auf den nächsten
Bildern zu sehen ist.
Links die Kielsohle in ihrer endgültigen
Form. Rechts ist zu
sehen, wie die Kielsohle im Bugbereich
durch ein Seil in die passende
Form gezogen wird. Die Schablone aus
Pressspanplatte ist nach den
Plänen ausgesägt.
Ein Detail der Kielsohle: Dort, wo ein
Spant liegen wird, sind
entsprechende Hilfslinien eingezeichnet,
um eine exakte Postionierung
zu ermöglichen. Die Kanten sind
rundgefräst bis auf den
Bereich, wo der Spant liegen wird.
Man erkennt gut, wie sich die Sohle nach
vorn und hinten verjüngt.
Die Sohle ist entlang der
Mittschiffslinie 3cm dick. Im Bereich
des
Bugs ist die Sohle recht schmal (10cm),
dafür werden dort einige
Schichten aufgedoppelt, um für die
nötige Steifigkeit zu
sorgen und um den Vorsteven gut
befestigen zu können.
Der Innenkiel (das Kielschwein) läuft
zur Kielsohle parallel und
bildet mit den dazwischen stehenden
Füllstücken eine Art
Doppel-T-Träger. Dadurch erhält das Boot
eine immense
Längsstabilität.
Der
Vorsteven
Der Vorsteven besteht aus einem Kantholz
aus Eiche, das passend
zugehobelt wird. Es wird mit einem
Stevenknie mit der Kielsohle
verklebt. Um den Verbund zu stabilisieren,
wird außerdem ein
Formteil hergestellt, das
ähnlich einem formverleimtem Spant
Kielsohle, Stevenknie und Steven
verbindet.
Das
Formteil wird
aus 8 Eichenlamellen gleichzeitig
verklebt. Das Teil ist in
Plastikfolie eingewickelt, sodass es
noch nicht am Kiel haftet. Auf
diese Weise kann es nach dem Aushärten
abgenommen und geschliffen
werden.
Hier das
eingebaute Formteil, das
Kielsohle, Stevenknie und Steven
verbindet.
Hier
der Vorsteven und Spant A mit
dem Kollisionsschott (aus selbt
hergestelltem Lärchensperrholz). Der
Vorsteven erhält noch
zwei seitliche Verstärkungen, die
später zu einem
großen Teil wieder verschwinden,
wenn der Steven auf seine spitze
Form zugehobelt wird. Die
Verstärkungen vergrößern dann
die Kontaktfläche zwischen Steven
und Außenhaut.
Außerdem soll das Boot vorn eine
Ankerbox mit Wasserablauf durch
den Vorsteven erhalten. Die dafür
nötige Bohrung
schwächt den Steven, was die
seitlichen Verstärkungen
zusätzlich erforderlich macht.
Auch die seitlichen Stringer sind
nun eingeklebt. Die seitlichen
Verstärkungen des Vorstevens sind
eingesägt, um die Enden der
Stringer aufzunehmen. Der Vorsteven
ist entsprechend zugehobelt.
Die Kielbox
Die Kielbox: Man erkennt die beiden
Spanten D und E, die die Box nach
vorn und hinten abschließen (neben
weiteren verstärkenden
Lagen Eichenholz). Außerdem ganz oben
die Kielsohle (3cm dick),
darunter der Sockel der Box (7cm dick).
Der Sockel hat eine vertikale
Öffnung (im Bild nur zu erahnen) in der
Form der Kielflosse. Er
hat außerdem einen Falz für die innere
Lage der
Seitenwände. Die Verstärkungen vorn und
hinten mit den
Viertelstäben, die die vier Seiten
untereinander verbinden, sind
ebenfalls schon eingebaut.
Eine
Wand der
Kielbox ist eingebaut, die zweite
liegt bereit. Alles ist mehrfach
beschichtet, auch mit einer Lage
Glasgewebe, denn das Innere der Box
wird nach dem Zusammenbau nie wieder
zugänglich sein.
Links ist die noch einzubauende Wand
zu sehen. Die Kanten, die verklebt
werden, sind nochmals stark
angeschliffen worden, um eine gute
Haftund
des schon durchgehärteten
Harz-Härter-Gesmichs mit dem
frischen Gemisch zu garantieren.
Rechts die neu eingebaute Wand. An der
Hinterkante kann die Box leicht
mit Zwingen zusammen gehalten werden.
An der Vorderkante wird dies
durch das Schott verhindet. Daher
greift eine Balkenkonstruktion um die
gesamte Box herum, zu den Details
siehe das folgende Bild.
Von oben wird das Gemisch, dass innen
aus den Fugen tritt, mit einem
Pinsel an langer Leiste glatt
gestrichen bzw. abgenommen.
Zwei
vertikale Kanthölzer drücken die
Wand gegen die schon
vorhandene Konstruktion der Box. Das
linke Kantholz ist Teil eines
Rahmens, der um die gesamte Box
greift. Das rechte wird mit Hilfe
von
Maschinenschrauben gegen die Wand
und gegen den Rahmen gespannt und
übt daher Druck auf die Wand der Box
aus.
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