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Der Bau, Kapitel 3: Der Kiel

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Die Kielflosse

Die Kielflosse wird aus einem Block herausgearbeitet, der aus 16 astreinen Eichenhölzern verklebt ist. Die Oberfläche des Blocks wird so weit geschlichtet, dass man eine Oberfräse gut darauf führen kann.



Im ersten Schritt wird der Stamm gesichtet: Welche Partien sind für welche Stücke am ehesten geeignet? Wo liegt die Maserung so, dass später die Belastung optimal aufgenommen werden kann? Wo gibt es störende Äste, die die Struktur schwächen könnten?

Anschließend werden die benötigten Kanthölzer geschnitten und gehobelt.

Mit der Oberfräse wird das Profil herausgearbeitet. Am unteren Ende der Flosse ist dafür eine Sperrholzschablone angebracht, um die Frästiefe richtig einstellen zu können. Anschließend wird die Fläche mit dem Elektrohobel geglättet und mit dem Bandschleifer geschliffen.

Die Kielflosse ist weitgehend in Form gebracht. 

Es folgen Feinarbeiten: Damit die Kielflosse mit den hervorstehenden Kanten später gut auf der Kielsohle aufliegt und diese nicht nur punktuell belastet, wird der Sitz präzise nachgearbeitet. Ein paar sehr scharfe Stecheisen bewähren sich hier. 

Die fertige Flosse nach der ersten Beschichtung mit Epoxidharz. Es folgen mehrer Schichten unidirektionales Glasgewebe in Epoxidharz. Um dieses wichtige Bauteil gegen Schäden durch UV-Strahlen zu schützen, wird es leider auch pigmentiert werden müssen.

Die Kielsohle

Die Kielsohle wird aus mehreren Teilen zusammengesetzt: Der mittlere Teil im Bereich der Kielflosse ist aus zwei Eichenbohlen von je knapp 15cm Breite verleimt. Dadurch ergibt sich auch in der Umgebung der Öffnung für die Flosse eine hohe Stabilität. Nach vorn und hinten verjüngt sich die Sohle (vorn 10cm, hinten 15cm Breite). Um auf die Gesamtlänge von ca. 8m zu kommen, muss die Sohle außerdem in der Länge geschäftet werden.


Der mittlere Teil der Kielsohle im Rohbau. Mit der Bandsäge wird nun die Form ausgeschnitten, die auf den nächsten Bildern zu sehen ist.



Links die Kielsohle in ihrer endgültigen Form. Rechts ist zu sehen, wie die Kielsohle im Bugbereich durch ein Seil in die passende Form gezogen wird. Die Schablone aus Pressspanplatte ist nach den Plänen ausgesägt.



Ein Detail der Kielsohle: Dort, wo ein Spant liegen wird, sind entsprechende Hilfslinien eingezeichnet, um eine exakte Postionierung zu ermöglichen. Die Kanten sind rundgefräst bis auf den Bereich, wo der Spant liegen wird.




Man erkennt gut, wie sich die Sohle nach vorn und hinten verjüngt. Die Sohle ist entlang der Mittschiffslinie 3cm dick. Im Bereich des Bugs ist die Sohle recht schmal (10cm), dafür werden dort einige Schichten aufgedoppelt, um für die nötige Steifigkeit zu sorgen und um den Vorsteven gut befestigen zu können.



Der Innenkiel (das Kielschwein) läuft zur Kielsohle parallel und bildet mit den dazwischen stehenden Füllstücken eine Art Doppel-T-Träger. Dadurch erhält das Boot eine immense Längsstabilität. 

Der Vorsteven

Der Vorsteven besteht aus einem Kantholz aus Eiche, das passend zugehobelt wird. Es wird mit einem Stevenknie mit der Kielsohle verklebt. Um den Verbund zu stabilisieren, wird außerdem ein Formteil hergestellt, das ähnlich einem formverleimtem Spant Kielsohle, Stevenknie und Steven verbindet.


Das Formteil wird aus 8 Eichenlamellen gleichzeitig verklebt. Das Teil ist in Plastikfolie eingewickelt, sodass es noch nicht am Kiel haftet. Auf diese Weise kann es nach dem Aushärten abgenommen und geschliffen werden.



Hier das eingebaute Formteil, das Kielsohle, Stevenknie und Steven verbindet.



Hier der Vorsteven und  Spant A mit dem Kollisionsschott (aus selbt hergestelltem Lärchensperrholz). Der Vorsteven erhält noch zwei seitliche Verstärkungen, die später zu einem großen Teil wieder verschwinden, wenn der Steven auf seine spitze Form zugehobelt wird. Die Verstärkungen vergrößern dann die Kontaktfläche zwischen Steven und Außenhaut. Außerdem soll das Boot vorn eine Ankerbox mit Wasserablauf durch den Vorsteven erhalten. Die dafür nötige Bohrung schwächt den Steven, was die seitlichen Verstärkungen zusätzlich erforderlich macht.



Auch die seitlichen Stringer sind nun eingeklebt. Die seitlichen Verstärkungen des Vorstevens sind eingesägt, um die Enden der Stringer aufzunehmen. Der Vorsteven ist entsprechend zugehobelt.

Die Kielbox



Die Kielbox: Man erkennt die beiden Spanten D und E, die die Box nach vorn und hinten abschließen (neben weiteren verstärkenden Lagen Eichenholz). Außerdem ganz oben die Kielsohle (3cm dick), darunter der Sockel der Box (7cm dick). Der Sockel hat eine vertikale Öffnung (im Bild nur zu erahnen) in der Form der Kielflosse. Er hat außerdem einen Falz für die innere Lage der Seitenwände. Die Verstärkungen vorn und hinten mit den Viertelstäben, die die vier Seiten untereinander verbinden, sind ebenfalls schon eingebaut.



Eine Wand der Kielbox ist eingebaut, die zweite liegt bereit. Alles ist mehrfach beschichtet, auch mit einer Lage Glasgewebe, denn das Innere der Box wird nach dem Zusammenbau nie wieder zugänglich sein.
Links ist die noch einzubauende Wand zu sehen. Die Kanten, die verklebt werden, sind nochmals stark angeschliffen worden, um eine gute Haftund des schon durchgehärteten Harz-Härter-Gesmichs mit dem frischen Gemisch zu garantieren.
Rechts die neu eingebaute Wand. An der Hinterkante kann die Box leicht mit Zwingen zusammen gehalten werden. An der Vorderkante wird dies durch das Schott verhindet. Daher greift eine Balkenkonstruktion um die gesamte Box herum, zu den Details siehe das folgende Bild.
Von oben wird das Gemisch, dass innen aus den Fugen tritt, mit einem Pinsel an langer Leiste glatt gestrichen bzw. abgenommen.



Zwei vertikale Kanthölzer drücken die Wand gegen die schon vorhandene Konstruktion der Box. Das linke Kantholz ist Teil eines Rahmens, der um die gesamte Box greift. Das rechte wird mit Hilfe von Maschinenschrauben gegen die Wand und gegen den Rahmen gespannt und übt daher Druck auf die Wand der Box aus.